Robert Bosch GmbH testuje złożone geometrie bezpośrednio w produkcji, osiągając w ten sposób wyższą jakość i niezawodność.
Urządzenie nawigacyjne wskazuje drogę, a podgrzewane fotele zapewniają komfort: elektronika w samochodach nie jest już czystym luksusem. Aby zużycie paliwa mimo wszystko spadło, generatory prądu muszą stać się bardziej wydajne. Zapewniają to bieguny kłowe z fabryki Robert Bosch GmbH w Stuttgarcie. Obecnie firma polega na współrzędnościowym systemie pomiarowym ZEISS DuraMax, aby zagwarantować optymalną jakość produkcji.
Optymalne zapewnienie jakości w produkcji energii dzięki współrzędnościowym systemie pomiarowym ZEISS
Wyzwanie: złożone geometrie
Mówiąc najprościej, biegun kłowy to kawałek metalu wielkości pięści z sześcioma lub ośmioma haczykowatymi zębami skierowanymi w górę i otworem pośrodku. Jest to kluczowy element alternatorów, czyli generatorów, które zasilają praktycznie każdy pojazd silnikowy. Niestety, prawie nie ma prostej powierzchni, prawie nie ma symetrycznego zęba, rzadko jest prostopadła krawędź. Wyzwanie dla kontroli jakości: w przeszłości stosowano do 10 różnych mierników. Pomiary losowe były czasochłonne i podatne na błędy. Największy problem stał się oczywisty w przypadku najnowszej generacji biegunów kłowych opracowanych przez firmę Bosch, które będą dostarczać do 30 procent więcej mocy: części są ukształtowane w taki sposób, że wielu cech nie można nawet sprawdzić za pomocą ręcznego sprzętu pomiarowego.
Rozwiązanie: współrzędnościowa technika pomiarowa bezpośrednio na hali produkcyjnej
Obecnie dwie maszyny pomiarowe ZEISS DuraMax zapewniają osiągnięcie maksymalnej jakości. „Bez tych współrzędnościowych systemów pomiarowych nie bylibyśmy nawet w stanie zmierzyć nowego bieguna kłowego”, podkreśla Uwe Kasten z działu rozwoju metodologii metrologicznej w firmie Bosch. „Kiedy ta maszyna pomiarowa została zaprezentowana na targach Control Show 2008, wiedzieliśmy, że jest dokładnie tym, czego szukaliśmy”. Solidna maszyna do użytku na hali produkcyjnej, wystarczająco dokładna dla wymaganych tolerancji i ekonomiczna. Po porównaniu różnych dostawców i licznych pomiarach testowych, w listopadzie 2008 r. firma Bosch zainwestowała w dwie maszyny ZEISS DuraMax: jedną do produkcji biegunów kłowych i jedną do produkcji narzędzi do wstępnej kontroli narzędzi wykrawających i formujących.
Bez tych współrzędnościowych systemów pomiarowych nie bylibyśmy nawet w stanie zmierzyć nowego bieguna kłowego.
Korzyść: wyższa jakość i niezawodność
Produkcja nadal nie przeszła całkowicie na kontrolę seryjną za pomocą współrzędnościowego systemu pomiarowego. Potencjał współrzędnościowej techniki pomiarowej jest już jednak oczywisty: wyniki pomiarów są dostępne w ciągu zaledwie sześciu minut – zamiast pół dnia. Przy minimalnej modyfikacji nośnika pracownicy mogą niezawodnie kontrolować każdy z 37 różnych typów tyczek – nawet te najnowsze. Co więcej, wpływ operatora został praktycznie wyeliminowany, a pracownicy nie są nawet potrzebni do procesu pomiarowego, tj. mają czas na inne zadania. Uwe Kasten jest więcej niż zadowolony. Chętnie rozszerzyłby partnerstwo z ZEISS w przyszłości, np. o dzień użytkownika dla oprogramowania ZEISS CALYPSO, który objąłby wszystkie zakłady Robert Bosch GmbH.