Coko: Zautomatyzowana kontrola produkcji dużych części z tworzyw sztucznych

Coko-Werk GmbH & Co. KG ma długą tradycję w formowaniu wtryskowym tworzyw sztucznych. Założona w 1926 roku firma Coko rozpoczęła swoją działalność od wyjątkowego produktu – niełamliwego celuloidowego grzebienia. Obecnie firma zajmująca się formowaniem wtryskowym postrzega siebie jako dostawcę systemów dla technicznych artykułów z tworzyw sztucznych i specjalizuje się w dużych częściach. Firma korzysta z optycznej maszyny pomiarowej 3D ATOS ScanBox 6235 w swoim zakładzie rozwoju i innowacji w Bad Salzuflen w Niemczech, aby zapewnić skuteczną kontrolę jakości w procesie produkcyjnym.

Inżynieria motoryzacyjna jest częścią podstawowej działalności w Bad Salzuflen. Części takie jak błotniki do pojazdów użytkowych są produkowane na maszynie o sile zamykania 2400 ton. Coko produkuje również dużą liczbę obudów reflektorów dla kilku producentów OEM. Jej eksperci korzystają z optycznych systemów techniki pomiarowej 3D ZEISS, radząc sobie z tymi wyzwaniami. Wyniki pomiarowe całej powierzchni zapewniają szybszą kontrolę pierwszej sztuki i ukierunkowaną korektę narzędzi skracając tym samym czas realizacji produkcji.

„Od 2020 roku używamy ScanBox do wydajnej kontroli jakości w naszych procesach produkcyjnych i wytwórczych”, mówi Andre Gromann, kierownik działu metrologii w Coko. Optyczna maszyna pomiarowa 3D jest wyposażona w przemysłowe skanery 3D o wysokiej precyzji, które sprawdzają całą geometrię powierzchni części, wykonując bezdotykowe skanowanie w dwóch obszarach roboczych.

Błotniki są digitalizowane przy użyciu standardowego uchwytu opartego na zasadzie 3-2-1. „Podczas tego zadania pomiarowego użyliśmy wieloczęściowego uchwytu jako mocowania pomiarowego w celu zwiększenia przepustowości”, wyjaśnia Andre Gromann. Dzięki wieloczęściowemu mocowaniu dwa błotniki mogą być skanowane jednocześnie. Jednak urządzenie to nie tylko zwiększa przepustowość, ale także zapewnia inżynierom metrologii większą elastyczność.

W przypadku kontroli seryjnych zadanie pomiarowe jest inicjowane za pomocą prostego i intuicyjnego interfejsu kioskowego urządzenia ScanBox. Programy pomiarowe i kontrolne są przechowywane jako szablony w wirtualnym pomieszczeniu pomiarowym oprogramowania ZEISS INSPECT. Użytkownicy mogą uzyskać do nich dostęp w Optical 3D (Kiosk). Operator wprowadza swoje imię i nazwisko do matrycy, wybiera szablon elementu, wprowadza numer zadania inspekcji i inicjuje skanowanie. Inspekcja zajmuje tylko chwilę. Wyniki inspekcji są następnie automatycznie przenoszone do systemu CRQ firmy Coko.

Coko wykorzystuje oprogramowanie ZEISS INSPECT do szczegółowej oceny danych 3D. „Podczas kontroli obudów reflektorów zazwyczaj mierzymy średnice, cylindryczność i odchyłki położenia, wyjaśnia Björn Sonters, inżynier ds. metrologii w Coko, i dodaje: „Koncentrujemy się zwłaszcza na wyrównaniu RPS i ocenach punkt-punkt”. Ocena kształtu/położenia (GD&T) jest również bardzo ważna w dziedzinie formowania wtryskowego tworzyw sztucznych. Dzięki ZEISS INSPECT można łatwo sprawdzić, czy błędy formy mieszczą się w dopuszczalnych granicach. „Błąd widać na pierwszy rzut oka. Jeśli gniazdo reflektora ma niewielkie odchyłki, w niektórych przypadkach nie można go zainstalować,” wyjaśnia Björn Sonters. Coko wykorzystuje ZEISS INSPECT w całym procesie rozwoju produktu (PDP) podczas komunikacji z klientami – praca z danymi 3D okazała się bardzo przekonująca. Dane szybko pokazują, czy produkt jest wykonalny, czy nie.

Coko rozpoczęło głęboką integrację technologii ze swoimi procesami produkcyjnymi. Taka integracja wymaga szybkich, niezawodnych i wydajnych systemów metrologicznych, jak podkreśla Andreas Spilker, szef działu QA/QM w Coko. I dodaje: „Oczywiście chcemy nadzorować proces produkcji. Chcemy mieć kwalifikowane wyniki, a przede wszystkim: Chcemy być szybcy.”