Oszczędność czasu i 100% powtarzalność

Trudno spodziewać, że w Pyrbaum - miejscowości liczącej 5500 osób, położonej na południe od Norymbergi znajdziemy fabrykę nieprzerwanie zaopatrującą takie firmy, jak Ferrari i BMW. To właśnie jakość komponentów, które 130 pracowników wytwarza w zakładzie produkcyjnym na niepozornym terenie przemysłowym, przyciąga do Górnego Palatynatu projektantów najszybszych samochodów, a także samolotów i elektrowni jądrowych. Nazwa tej firmy to Müller Präzisionsteile GmbH, co wiele wyjaśnia - Präzisionsteile to w języku niemieckim precyzyjne części.

Stephan Müller, syn założyciela firmy Georga Müllera, podczas zwiedzania fabryki jest w swoim żywiole. Jest tu wałek rozrządu dla Audi z dwiema krzywkami na zawór, które można przesuwać, uzyskując zmianę funkcji inspekcyjnej mocy silnika. Nie trzeba być ekspertem, żeby zdać sobie sprawę, że wałek z ruchomymi tulejami musi być wykonany z najwyższą precyzją, aby silnik działał bez zarzutu.

Stefan Müller szczególnie ceni dział ds. zapewniania jakości. Zapewnia on kompletne wyniki pomiaru każdej części opuszczającej fabrykę. Wynik jest przechowywany przez co najmniej dziesięć lat, a w przypadku części dla elektrowni jądrowych nawet przez 25 lat. Klienci nie mają możliwości udokumentowania wysokiej precyzji i polegają w całości na przechowywanych wynikach, z dumą mówi Stefan Müller. Jest to możliwe głównie dzięki pięciu systemom pomiarowym dostarczonym przez Dział Metrologii Przemysłowej ZEISS. Są to ZEISS ACCURA, ZEISS O-INSPECT i trzy maszyny ZEISS PRISMO, w tym dwie z nich ze stołem obrotowym. Zespół pracuje na dwie zmiany, a maszyny pomiarowe często przez całą dobę bez przerwy; długie programy pomiarowe uruchamiane są w nocy.

Ponieważ Dział ds. zapewniania jakości nie może dopuścić do przestoju, szukał rozwiązania, które sprawi, że wymiana układów trzpieni będzie tak płynna, jak to tylko możliwe, i również je znalazł dzięki systemowi ZEISS FixAssist VAST.