Precyzja na podium

Zarządzanie procesem masowej produkcji pozwala od samego początku na wielokrotne korekty umożliwiające dokalibrowanie maszyn do wymagań produkcyjnych, ale prototypy muszą mieścić się w zakresie tolerancji. „To sprawia, że proces produkcji jest ekscytujący jak dobry kryminał”, mówi Andreas Löffler. Andreas Löffler to inżynier, który w firmie Stangl & Co. GmbH odpowiada za jakość i zarządzanie procesowe. Jeżeli choć jedna charakterystyka nie mieści się w zakresie tolerancji, firmy są zmuszone poświęcić mnóstwo czasu i uwagi na znalezienie przyczyny, np. obliczając oddziaływania na siebie poszczególnych elementów lub eliminując niepożądane skutki poprzez dokonywanie korekt w innych obszarach. „Oznacza to wiele pracy, która wydłuża czas wdrożenia produkcji, co jest niepożądane, jeżeli chcesz konkurować na globalnym rynku”, mówi Andreas Löffler. To tłumaczy, dlaczego czas i środki przeznaczane na pomiary w czasie konstruowania prototypu zwiększyły się dziesięciokrotnie w ciągu ostatnich pięciu lat. A to nie wszystko. „Wymogi dotyczące dokumentowania wyników pomiarów zwiększały się wraz ze wzrostem nakładu pracy przeznaczonej na samo ich przeprowadzenie”.

Dotychczas, gdy pojawiały się ze strony klienta najwyższe wymagania dotyczące precyzji, firma Stangl & Co. GmbH korzystała z usług zewnętrznego dostawcy, aby pokazać klientom, że elementy zostały wyprodukowane zgodnie ze specyfikacją. Dostawca usług przeprowadzał kontrolę wyprodukowanych prototypów przy użyciu maszyny ZEISS PRISMO ultra. „Ten proces zawsze przebiegał bez problemów, jednak ograniczał naszą elastyczność”, mówi Andreas Löffler. Aby szybciej otrzymywać wyniki i wyprzedzić konkurencję w zakresie standardów jakości, średniej wielkości firma Stangl & Co. GmbH została pierwszym europejskim wytwórcą, który zainwestował w maszynę ZEISS XENOS. „Dzięki temu zapewniliśmy sobie wspaniały start w zakresie precyzji”, wyjaśnia Stefan Kulzer, jeden z dwóch dyrektorów zarządzających firmy.