Znacząco usprawniając konwencjonalne procesy kucia, najnowocześniejsze rozwiązania i analizy ZEISS mogą potencjalnie prowadzić do zwiększenia produktywności i poprawy wskaźników dokładności za pierwszym razem.

Wyzwanie
Matryca do procesu kucia ma kluczowe znaczenie dla produkcji łopatek wirnika. Technologie ZEISS zapewniają zgodność matrycy i kolejnych łopatek.

Nasze rozwiązanie
Technologie ZEISS wyróżniają się w cyfrowym rejestrowaniu i analizowaniu w 2D i 3D zgodności łopatek oraz żywotności i zużycia matrycy, zapewniając bezcenne spostrzeżenia.

Proces wykańczania krawędzi profilu łopatki polega na pobraniu kutego profilu łopatki, który często ma „kanciaste krawędzie”, i ukształtowaniu krawędzi natarcia i spływu do ich ostatecznego kształtu. Na tym etapie typowe jest również sprawdzenie wewnętrznych wnęk ostrza, niezależnie od tego, czy są to struktury o strukturze plastra miodu, czy wstęgi, w celu zapewnienia ich integralności.

Wyzwanie
Ze względu na kombinację skrętu, pochylenia i kształtu krawędzi, zadanie pomiaru i kontroli jest bardzo wymagające. Trudno jest zmierzyć wpływ drobnych elementów na krawędziach w porównaniu do rozmiaru ostrza. Dodatkowo, rozmiar łopatki i właściwości materiałowe sprawiają, że wewnętrzna kontrola charakterystyki jest wymagająca.

Nasze rozwiązanie

• Cyfrowe rejestrowanie i analizowanie w 2D i 3D zgodności całego profilu łopatki, w tym skomplikowanych krawędzi.
• Rozwiązania ZEISS zapewniają najwyższą rozdzielczość i dokładność analizy krawędzi: regularny promień, eliptyczny kształt itp.
• ZEISS oferuje rozwiązania CT do sprawdzania struktury wewnętrznej.
  

Obróbka końcowa zapewnia, że część nadaje się do zamierzonego zastosowania końcowego. Luzy noska są krytyczne dla wycieku gazu do obudowy, a kształt stopki dla jej precyzyjnego dopasowania do tarczy wirnika.

Wyzwanie
Całkowity rozmiar komponentu, niekiedy przekraczający 1,5 metra, w połączeniu z niewielkimi tolerancjami dotyczącymi kształtu stopki, wymaga wyboru odpowiedniej technologii, sond lub sensorów.

Nasze rozwiązanie
Rozwiązania ZEISS, znane ze swojej wszechstronności, wzajemnie się uzupełniają i mogą być efektywnie wykorzystywane z stykowymi maszynami CMM lub systemami ATOS ScanBox, zapewniając kompleksowy zestaw narzędzi do realizacji danego zadania.

Wymagania regulacyjne i OEM, takie jak AS9102 lub AS13003, są kompleksowe i rygorystyczne, wymagając od nas najwyższej uwagi i przestrzegania.

Wyzwanie
Łopatki wirnika są często uważane za części krytyczne ze względu na wpływ, jaki miałyby, gdyby uległy awarii podczas pracy; w związku z tym wymagania dotyczące walidacji w celu wykazania zdatności do lotu są jednymi z najbardziej wymagających w silniku.

Nasze rozwiązanie

• Rozwiązania dotykowe, optyczne i mikroskopowe o wysokiej dokładności, spełniające tysiące charakterystyk niezbędnych do walidacji.
• ZEISS Quality Suite pomaga w efektywnym zestawianiu wyników.
• Specjalne oprogramowanie, takie jak ZEISS INSPECT Airfoil, skutecznie kwalifikuje każdą charakterystykę na rysunkach części lub w innych normach.

Nowoczesne techniki produkcji muszą być dostosowane do nowoczesnych metod analizy. Produkcja łopatek wirnika z włókna węglowego wiąże się z pracochłonnymi procesami, które w dużej mierze opierają się na dokładnych narzędziach kształtujących i matrycach do układania warstw w celu uzyskania krytycznego kształtu.

Wyzwanie
Regularne kontrole zużycia narzędzia kształtującego mają kluczowe znaczenie. Jest to klucz do utrzymania ogólnego kształtu i profilu łopatki.

Nasze rozwiązanie
Technologie ZEISS doskonale nadają się do cyfrowego rejestrowania i analizowania zgodności matryc, trwałości i zużycia w 2D i 3D.

Po ułożeniu włókien dodawana jest żywica, aby zapewnić sztywność, a część jest utwardzana do ostatecznego kształtu profilu łopatki.

Wyzwanie
Końcowe części zmieniają się naturalnie podczas formowania, formowania lub kształtowania.

Nasze rozwiązanie
Technologie ZEISS wyróżniają się w cyfrowym rejestrowaniu i analizowaniu zgodności 2D i 3D z częścią w formie. Proces ten ma kluczowe znaczenie dla zrozumienia i wdrożenia długoterminowych ulepszeń.

Końcowa obróbka stopki i noska ma kluczowe znaczenie dla optymalnej wydajności i funkcjonalności. Kształty stopki mają niewielkie wymagania dotyczące tolerancji, aby zapewnić idealne dopasowanie do tarczy, podczas gdy wymiary noska są niezbędne, aby zapobiec wyciekowi gazu między ostrzem a obudową. Taki wyciek prowadziłby do spadku wydajności silnika.

Wyzwanie
Całkowity rozmiar komponentu, często przekraczający 1,5 metra, wraz z wąskimi tolerancjami dotyczącymi kształtu stopki, wymaga starannego doboru odpowiedniej technologii, sond lub sensorów.

Nasze rozwiązanie
Technologie ZEISS doskonale nadają się do cyfrowego rejestrowania i analizowania w 2D i 3D zgodności części w formie i po jej wyjęciu w celu opracowania zrozumienia procesu dla długoterminowych ulepszeń.

Metalowa krawędź prowadząca to majstersztyk. Składa się z pojedynczego elementu o swobodnej geometrii, starannie połączonego z głównym ostrzem węglowym.

Wyzwanie
Weryfikacja złożonego zewnętrznego i wewnętrznego kształtu metalowej krawędzi jest czasochłonna i kosztowna, często wymagając dedykowanego mocowania.

Nasze rozwiązanie

• Technologia optyczna ZEISS umożliwia pomiar zewnętrznego kształtu i formy, a dzięki takim funkcjom, jak wirtualne mocowanie, eliminuje potrzebę twardego mocowania.
• Technologie stykowe ZEISS, zaprojektowane z myślą o wydajności, weryfikują cechy z najwyższą dokładnością, zapewniając niezawodny proces weryfikacji.
  

Przestrzeganie przepisów i wymagań OEM, takich jak AS9102 i AS13003, jest niezbędne do zapewnienia kompleksowej zgodności i wysokich standardów.

Wyzwanie
Łopatki wirnika są często uważane za krytyczne ze względu na wpływ, jaki może mieć ich awaria podczas pracy; w związku z tym wymagania dotyczące walidacji w celu wykazania zdatności do lotu są jednymi z najbardziej wymagających w silniku.

Nasze rozwiązanie

• Rozwiązania stykowe, optyczne i mikroskopowe o wysokiej dokładności spełniają wiele istotnych cech wymaganych do walidacji.
• ZEISS Quality Suite umożliwia wartościowe zestawianie wyników.
• Specjalne oprogramowanie, takie jak ZEISS INSPECT Airfoil, umożliwia wydajną kwalifikację każdej charakterystyki na podstawie rysunków części lub innych norm.