Rozwiązania ZEISS do wytwarzania przyrostowego

Jakość proszek jest fundamentem części wytwarzanych przyrostowo. Wielkość poszczególnych cząsteczek proszku wpływa na jego zagęszczenie oraz gęstość wydruku – a także ewentualne wady pojawiające się na dalszych etapach procesu produkcji. Mikroskopy świetlne, skaningowe mikroskopy elektronowe i rentgenowska tomografia komputerowa pomagają określić jakość proszku.

Udany prototyp wymaga złożonej obróbki, aby zapewnić dokładność wymiarową oraz optymalne właściwości materiału. Po wydrukowaniu część jest wciąż przymocowana do podstawki. Jest obrabiana termicznie i odcinana elektroerozyjne. Aby lepiej zrozumieć wpływ tych procesów na ostateczną jakość, można użyć współrzędnościowej maszyny pomiarowej albo optycznego skanera 3D.

Jakość proszku użytego do druku oraz równomierność jego rozłożenia w procesie wydruku może prowadzić do powstawania nieciągłości lub zanieczyszczeń w produkowanym detalu. Kontrola jakości konstrukcji za pomocą mikroskopów świetlnych lub struktur wewnętrznych za pomocą rentgenowskiej tomografii komputerowej o wysokiej rozdzielczości pomaga określić wpływ parametrów procesu i szybciej zdefiniować możliwą ścieżkę do osiągnięcia optymalnych ustawień.

Proces wytwarzania przyrostowego – w przeciwieństwie do tradycyjnych metod produkcyjnych – wymaga topienia proszków. Temperatury topienia i parametry procesu znacząco wpływają na skład krystalograficzny, a w konsekwencji na właściwości części.

Dokładność wymiarowa i wykończenie powierzchni stanowią klucz do właściwego montażu i współpracy poszczególnych części. Wykończenie powierzchni można analizować metodami optycznymi, zaś struktury wewnętrzne można weryfikować tomografem komputerowym. Dokładność wymiarową ostatecznej części można sprawdzić za pomocą współrzędnościowej maszyny pomiarowej, optycznego skanera 3D albo tomografu komputerowego.

Gromadzenie i analiza danych w całym łańcuchu procesu zapewnia dogłębne zrozumienie, w jaki sposób zmiany procesu mogą korelować z różnymi wymiarami i właściwościami materiału. Przejrzysta wizualna reprezentacja i korelacja wyników na wszystkich etapach procesu pomaga szybko i wydajniej opracowywać strategie drukowania przy jednoczesnym zwiększeniu wydajności.