Zautomatyzowana technika pomiarowa 3D optymalizuje kontrolę złożonych odlewów

Już na bardzo wczesnym etapie procesu produkcyjnego optyczna maszyna pomiarowa ZEISS jest wykorzystywana do tworzenia modeli i narzędzi. W tym przypadku narzędzia i modele są korygowane w ukierunkowany sposób przy użyciu kolorowego porównania powierzchni z danymi CAD. Ponadto sprawdzane jest dopasowanie połówek formy, rdzeni i suwaków. Podczas próby narzędzi metrolodzy sprawdzają odlewy pod kątem kształtu i dokładności wymiarowej. Wysoka powtarzalność kontroli ma kluczowe znaczenie przy porównywaniu części. Szczególnie szybkość i precyzja systemu ScanBox przekonały Floriana Toppa, kierownika działu zapewnienia jakości w Metallgießerei Wilhelm Funke: „W porównaniu z naszym poprzednim systemem ręcznym otrzymujemy precyzyjne i szybkie oświadczenia dotyczące dokładności części, zwłaszcza w przypadku produkcji seryjnej”. Każdego dnia w systemie ScanBox wykonywane są pomiary całej powierzchni kilku odlewów z małych i średnich serii za pomocą zaledwie jednego skanu. Ta ciągła kontrola procesu doprowadziła z kolei do znacznego wzrostu przepustowości.

Zautomatyzowana procedura pomiarowa jest planowana i programowana przy użyciu wirtualnego pomieszczenia pomiarowego (VMR) w ZEISS INSPECT. Standaryzowana kontrola jakości z odtwarzalnymi pomiarami w przejrzystym procesie oferuje ogromne korzyści: „Konsekwentnie cyfrowe przepływy pracy pozwoliły nam całkowicie wyeliminować ingerencję człowieka w powtarzalne pomiary. Zwłaszcza podczas analizy procesu całych zestawów modeli zapewniamy wysoką przepustowość i powtarzalność pomiarów” - wyjaśnia Florian Topp. Analiza trendu w czasie rzeczywistym pomaga odlewni metali identyfikować występowanie odchyłek części i szybko podejmować działania naprawcze. Jednocześnie odlewane części są monitorowane bardziej efektywnie, unika się kosztownych przeróbek i w ten sposób produkuje się mniej złomu.