Korekta danych CAD narzędzi i części drukowanych

W procesie formowania wtryskowego element kurczy się i odkształca na etapie chłodzenia i rozformowania. Mogą również pojawić się widoczne ślady upływu. Narzędzia symulacyjne, zabezpieczenia w zakresie konstrukcji (np. uwzględnienie wymiarów skurczu przy opracowywaniu formy wtryskowej) i systemy kompensujące odkształcenia konstrukcji to środki stosowane w celu zapobiegania powstawaniu wad na częściach formowanych wtryskowo. Korekcja strzałki ugięcia stanowi szczególnie duże wyzwanie, ponieważ geometryczne i kosmetyczne wady części można przypisać wpływowi szerokiej gamy czynników, które są wzajemnie zależne. Nawet przy wieloletnim doświadczeniu trudno jest przewidzieć dokładne zachowanie podzespołów. Aby narzędzie było optymalnie dopasowane, konieczne są liczne pętle korekcyjne.

ZEISS REVERSE ENGINEERING stanowi ogromne wsparcie w produkcji form wtryskowych, ponieważ liczbę iteracji korekcyjnych wymaganych do wyprodukowania doskonałego narzędzia można znacząco zredukować. Oprogramowanie sugeruje tylko te korekty, które mają praktyczne zastosowanie. Na przykład: oprogramowanie może wziąć pod uwagę fakt, że skorygowana geometria narzędzia może ulec erozji, a z formy można wyjąć części.

Podczas druku 3D powstają warstwy o różnych temperaturach, czego efektem są naprężenia części. Wydrukowana część może zostać wygięta, gdy jest usuwana z płyty nośnej. Zwykle podejmuje się różne środki ostrożności, aby zapobiec zginaniu: proces drukowania jest uprzednio symulowany, a wykorzystywany do druku materiał, przestrzeń pakowania i płyta nośna są wstępnie podgrzewane. Dodatkowo stosuje się późniejszą obróbkę cieplną w celu zmniejszenia naprężeń wewnątrz części. Chociaż środki te poprawiają wyniki drukowania, często nie są wystarczające do wyprodukowania części mieszczących się w określonych tolerancjach.

Właśnie na tym etapie ZEISS REVERSE ENGINEERING może zapewnić wsparcie i skompensować wady części: na podstawie danych pomiarowych wadliwej wydrukowanej części oprogramowanie optymalizuje jej dane CAD. Geometria narzędzia jest korygowana na podstawie wykrytych odchyłek.

Aby móc wytwarzać produkty o niezmiennej jakości, potrzebne są solidne i niezawodne narzędzia do tłoczenia głębokiego. Serie pilotażowe często ujawniają, że formowane części mają błędy kształtu i położenia. Wykorzystanie symulacji tłoczenia głębokiego może przynieść znaczne obniżenie kosztów rozwoju narzędzi do tłoczenia głębokiego. Niemniej jednak, pomimo symulacji, specjaliści od formowania często potrzebują kilku prób, aby uzyskać odpowiednie dopasowanie narzędzia. ZEISS REVERSE ENGINEERING pomaga zredukować błędy kształtu i położenia dla części wytworzonych w procesie tłoczenia głębokiego.